Schienenfahrzeuge

Verlässliche Composite-Baugruppen für Schienenfahrzeuge

Partner von der Entwicklung über die Serienlieferung bis zum Lifecycle-Management für OEMs und Tier-1

Zertifiziert. Erprobt. Serienreif.

GFK-Systembaugruppen für Schienenfahrzeuge vom Marktführer

Composite- und GFK-Bauteile sind bei modernen Schienenfahrzeugen allgegenwärtig. Werkstoff und Fertigungsverfahren ermöglichen die gesamte Bandbreite von grossflächigen, strukturell tragenden Frontbaugruppen und Verkleidungen im Exterieur vom Drehgestell bis zum Dach wie auch Interieur-Komponenten mit höchsten Anforderungen an Brandschutz und einfache Wartung.
Dabei bietet die Kombination aus Werkstoff und Verfahren das Optimum aus Lebensdauer, mechanischer Belastbarkeit, grosser Formfreiheit für das industrielle Design, Servicierbarkeit und niedriger TCO für den gesamten Lebenszyklus.

Aus 200+ Projekten für die Schienenfahrzeugbranche kennen wir die Anforderungen genau:

  • Effiziente Projektabwicklung und für die Serie optimiertes Produktdesign (Herstellung von Bauteilen, Montage von Baugruppen im Fahrzeug, stabile Qualität)
  • Verlässliche Lieferung direkt in Ihre Montagelinie
  • Materialauswahl, die in der Praxis besteht: verlässlich, für viele Jahre, auch in heute noch nicht definierten Situationen. Die Sicherheit der Fahrgäste und des Personals und die Beständigkeit der Baugruppen in extremen Situationen sind nicht verhandelbar.
  • 20 Jahre Lifecycle ohne Stillstand

Warum Faserplast

Strategischer Systempartner mit vollumfänglicher Verantwortung

Wir fokussieren uns darauf, der Composite-Partner zu sein, der Ihr Projekt zum Erfolg bringt. Damit Sie sich auf die Entwicklung innovativer, hochwertiger Produkte und eine effiziente Montagelinie fokussieren können.
Wir liefern keine Composite-Schalen, sondern entwickeln, produzieren und montieren fertige Frontbaugruppen – mit integrierter Kinematik, (Not)Ausstiegstüren, Scheibenwechselrahmen, Schürzen, Spoilern und Beleuchtung. Dabei reduzieren wir die Schnittstellen für Ihr Team.
Unsere Stärke liegt darin, Sie von der Konzeption bis zur Serie zu begleiten. Egal ob Sie einen Prototyp in drei Monaten, die Vorserie in zehn Monaten oder den Hochlauf der Serie in zwölf Monaten beabsichtigen.

Wir entwickeln mit, nicht nur nach Zeichnung

Einheitliches Projektmanagement und Entwicklung von Bestellung bis zur Serie. Mit unserer Erfahrung und Expertise stellen wir Ihren Projekterfolg sicher. Die Vereinfachung von Schnittstellen reduziert Ihren Projektaufwand und Ihr Projektrisiko, bei Einzelteilen wie bei gesamten Baugruppen.

Materialauswahl optimiert für Ihre Anwendung

Composite und GFK sind eine Materialwissenschaft. Es gibt nicht ein Materialsystem und einen Lagenaufbau, der immer passt. Wir sind Marktführer an der Schnittstelle, die für Sie zählt: Materialsystem, Fertigungsverfahren und Anwendungsfall. Unser Beweis: kein Serienschaden bei über 3000 ausgelieferten Frontkabinen. Wir betreiben Forschung und Entwicklung, die direkt in Ihre Produkte fliesst.

Composite verlässlich als Plug-and-Play-Baugruppen

Verlässlicher Partner für lackierte und montierte Systembaugruppen, angeliefert optimiert für die Montagelinie des Schienenfahrzeugs. Das reduziert Ihren Aufwand, entlastet Ihre Planung und gibt Ihnen den Rücken frei für den Hochlauf der Endmontage.

Inhouse-Kompetenz und -Kapazität

Wir integrieren Projektmanagement, Entwicklung, Formen- und Prototypenbau mit der Serienfertigung Ihrer Produkte als lackierte Systembaugruppen, damit Ihr Projekt erfolgreich wird. An drei Standorten und mit über 20 000 m² Produktionsfläche haben wir die Kapazität, mit Ihnen zu skalieren.

Messbar. Nicht nur versprochen.

Wo der Vorteil entsteht

20 – 60 %

weniger Gewicht

Unser innovativer Aufbau ermöglicht bis zu 20 % Gewichtsreduktion gegenüber gewöhnlichen GFK-Lieferanten und bis zu 60 % gegenüber historischen Stahl-Schweisskonstruktionen.

-25 %

in gesamten Projektkosten (NRC)

Unser integriertes Projektmanagement reduziert den Abstimmungsaufwand für Ihr Team. Zeit, in der sich Ihre Experten auf Ihre Produkte fokussieren können.

-50 %

in Lebenszykluskosten

Die richtige Kombination aus Material und Fertigungsverfahren verhindert spätere Reparaturen am GFK.

Serienreife seit 1972

Composite-Baugruppen für Schienenfahrzeuge – von Kleinserien bis Grossserien

Faserplast Referenz ÖBB Zug Frontkabine

Frontbaugruppen

Strukturell tragende Frontkabinen ohne Kompromiss bei Gewicht, mechanischer Festigkeit, Brandschutz oder Design.

Faserplast Referenz ÖBB Zug Frontkabine

Führerstände & Führerpulte

Funktionale Pulte und Verkleidungsteile optimiert für effizienten Einbau und Wartung.

Faserplast Referenz ÖBB Zug Frontkabine

Exterieur-Verkleidungsteile

Aerodynamische und designprägende Aussenkomponenten für OEMs und Tier 1 wie Schürzen, Spoiler, Lampengehäuse oder Wechselrahmen für Frontscheiben.

Faserplast Referenz ÖBB Zug Frontkabine

Interieur-Verkleidungsteile

Eingangs- und Treppenverkleidungen im Fahrgastraum, Schächte und Abdeckungen für Ventilation und Heizung.

Serienreife seit 1972

Wir stehen für das optimale Produkt und Ihren Projekterfolg, mit unserer Erfahrung und unserem Know-how

Strategischer Systempartner international führender Bahn-OEMs und Tier-1-Zulieferer. Unsere Composite-Baugruppen für Metros, Intercity- und Hochgeschwindigkeitszüge sind auf vier Kontinenten im Einsatz.

~3000

Frontkabinen ausgeliefert

50+

Jahre Composite-Erfahrung

Globale

Präsenz für Service

3 Standorte

Schweiz · Polen · USA

  • Frontkabine mit Wechselrahmen für Frontfenster

    Entwicklung und Fertigung einer vollständigen Frontkabine inklusive Schürzen und Wechselrahmensystem für die Frontscheibe.

    EN 15085EN 17460 A3EN 45545-2 HL2
  • Leichtbau mit Infusionsbauteilen

    Serienfertigung von strukturell hochbelasteten Grossbauteilen mit maximaler Anforderung an den Leichtbau zur Reduktion des Energieverbrauchs und der Achslasten.

    EN 15085EN 17460 A3EN 45545-2 HL2
  • Ersatzkabinen für Lebensdauerverlängerung (Refit)

    Konstruktion und Fertigung einer passgenauen Frontkabine für das Mid-life Upgrade bestehender Doppelstockzüge.

    EN 17460 A1EN 45545-2 HL2

FAQ

Häufige Fragen aus
Einkauf und Engineering

Unser Ziel ist Ihr Projekterfolg. Als Partner auf Augenhöhe sehen wir unsere Aufgabe darin, Ihr Projekt mit Composite-Lösungen zum Erfolg zu bringen: technisch, wirtschaftlich und terminlich. Sie bringen das Industriedesign ein, wir entwickeln die Baugruppen. Mit uns als Systemlieferant reduzieren Sie Schnittstellen und Risiko, denn wir stellen die Passfähigkeit durch unsere Montage sicher.

Als Composite-Systemlieferant produzieren wir nicht einfach nur Verkleidungsteile, sondern sind bevorzugter Partner für komplette Baugruppen über den gesamten Lebenszyklus.

Wir bedienen jedes Projekt mit einem erfahrenen Projektleiter und Projektingenieur, die unsere Kunden von der Konzeption bis zur Serie begleiten. Der Projektleiter verantwortet den gesamten Entwicklungsprozess und stellt sicher, dass Ihr Lastenheft erfüllt wird und eine wirtschaftlich wie technisch optimale Lösung entsteht. Wir übernehmen Konstruktion, Berechnung, Werkzeugbau und Erstbauteilfertigung. Lastfälle werden validiert und die Baugruppe nach gemeinsam ausgeführter Erstmusterprüfung als Plug-and-Play-Modul an Ihre Endmontage geliefert.

Der Projektleiter dient ebenfalls als Sparringspartner für die Schnittstellen und übernimmt gerne direkt die Abstimmung mit Ihren Drittlieferanten.

EN 45545-2 bis HL3 und NFPA 130. Materialwahl, Laminataufbau und Prüfverfahren werden frühzeitig im Design abgestimmt und auf das Produkt und den Anwendungsfall angepasst.

Typisch ab 30 bis 40 Fahrzeugen je Plattform, dem Standardbereich moderner Bahnplattformen. Engineering- und Werkzeugkosten amortisieren sich über die Serie. Die Vorteile bei Gewicht, Formfreiheit und Integration bleiben über den Lifecycle.

Faserplast fertigt in der Schweiz, in Polen und in den USA. Je nach Plattform und Vertragsregion wird die Wertschöpfung am passenden Standort erbracht.

Ja, grundsätzlich unterstützen wir unsere Kunden auch bei Einzelteilen und Build-to-Print-Projekten. Unser Know-how in der Materialauswahl und unser Qualitätsanspruch in der Produktion stellen auch dabei sicher, dass Sie das optimale Produkt erhalten.

Mit unserem Experten-Team begutachten wir gerne Ihre Fahrzeuge und Baugruppen, egal ob im Depot oder noch in der Montagelinie. Abgestimmt auf die Situation bieten wir dann Rapid-Ersatzteile oder eine Composite-Reparatur vor Ort an, damit das Fahrzeug im Umlauf bleibt bzw. die Montagelinie nicht stehen bleibt.

Wir liefern RAM/LCC-relevante Daten für Tender-Submission: dokumentierte Ausfallraten aus der Serie, Verfügbarkeitskonzepte (z. B. Frontscheiben-Wechselrahmen mit zwei Stunden Tauschzeit), Wartbarkeitsspezifikationen und LCC-Modelle für Composite-Baugruppen über die Fahrzeuglaufzeit.

Besprechen Sie Ihr Projekt mit unseren Experten